Case 4

Case 4
Aufgabe Verbesserung des Overall Equipment Effectiveness (OEE) voll verkettete Industrie-4.0-Anlagen
Branche Automobilzulieferer
Unternehmensbereich Produktion
Anzahl Mitarbeiter ~120
Dauer des Einsatzes 6 Wochen

Das Unternehmen ist ein Zulieferer für Automobilkomponenten, welches einige Jahre vor Projektbeginn zwei verkettete Anlagen gekauft hatte. Die einzelnen Bearbeitungsmaschinen, teilweise Einzelanfertigungen, waren über Roboter mit einem Prüfautomaten verbunden. Dieser war wiederum mit einem Roboter und dem Förderband verbunden, in manchen Fällen war noch eine weitere Anlage verknüpft. Gedacht war, dass die Anlage auf Knopfdruck zu rüsten ist und einen hohen, sehr hohen Overall Equipment Effectiveness (kurz: OEE) hat. Beides war nicht gegeben, die Erwartungen lagen weit von einer realistischen Zielgröße entfernt.

Eines der Kernprobleme war, dass es keinen Generalunternehmer für die gesamte Linie gab. Das Unternehmen musste eigenverantwortlich alle Schnittstellen überwachen und organisieren. Die Analyse musste in diesem Fall anders gestaltet werden, denn es gab massive Stillstände, die der Hersteller nicht selbst lösen konnte. Das Projekt startete daher damit, alle Störungen zu erfassen und über ein straffes Projektmanagement die Aufgaben zu verteilen.

Das zweite Problem war, dass die Bänder nicht die gedachte und gewünschte Menge produzieren konnten. In der Warte- und Pufferanalyse kam heraus, dass die Anzahl an Ladungsträgern so hoch war, dass sich bei einer Störung alle Ladungsträger vor der Stör- und Stillstandsquelle stauten. In der Folge hatte keine der Anlagen Ladungsträger zur Verfügung. Nach der Behebung der Störung wurde das System dann mit Ladungsträgern regelrecht geflutet und brauchte bis zu 30 Minuten, um alle Anlagen wieder zu versorgen. Dieses Stopps und Staus führten auch maßgeblich dazu, dass die Ausbringung nicht im gewünschten Rahmen erfolgte. Die Lösung: Ein Drittel aller Ladungsträger wurden entfernt. Dadurch hatte die Verkettung keine Spitzen und Stopps mehr und konnte somit fließend laufen und regelmäßig Bauteile herstellen.

Ein grundsätzliches Problem in diesem Projekt war der Umgang mit Kennzahlen, Fakten und den daraus resultierenden Entscheidungen. Es war eine Rückbesinnung auf die methodische Reihenfolge vonnöten: erst Fakten schaffen, Kennzahlen zur Überprüfung des Fortschrittes installieren und dann mutig eine Entscheidung treffen. Denn neben den technischen Herausforderungen gab es auch menschliche Problemstellungen. Je komplexer und komplizierter die Anlagen werden, umso höher muss die Qualifikation der Personen sein, die sich in einem Problemfall sofort um die Anlagen kümmern können. Diese Fähigkeit war in diesem Projekt nur bei einem Mitarbeiter vorhanden. Es mussten also weitere Personen aufgebaut und qualifiziert werden, doch das konnte in der kurzen Projektlaufzeit von 1,5 Monaten nicht realisiert werden.

Im abschließenden Ergebnis war nachweisbar, dass die Anlagen in ihrem OEE deutlich gesteigert werden konnten, und dass die Zielgröße mit Umsetzungen, die über das Projekt hinaus gehen, erreicht wird.